泥中榨油：中国石油成功研发含油污泥热解技术

国内炼化企业处理含油污泥的传统方法成本高、效果差，是困扰企业的老大难。含油污泥热解技术在国内炼化企业油泥处理领域的首次试验性应用，开拓了炼化企业油泥处理新思路。
问题导向 变中求生
“国内现有的炼化企业对含油污泥都有相应的处理处置措施，但完全实现资源化利用还存在一定的技术难度。”1月31日，CPECC华东环境岩土工程分公司副总师肖勇对记者说，“这项技术是通过一套特殊处理装置，将含油污泥内的油品以热解的形式分离出来，可实现油品再次回收、不凝气作为补充燃料、残渣资源化利用。”
CPECC华东环境岩土工程分公司长期从事环境评价、安全评价业务，抓住机会“走出去引智”，开拓油泥处理新业务领域，引入国外先进技术，通过试验及研发提高创新能力，实现转型升级，提升企业市场竞争实力。
目前，国内外含油污泥处理技术主要包括填埋、热洗、焚烧、生物修复、物理化学等十余种，但这些技术在实际工业应用中，或需要占用大量土地，或消耗大量燃料，或运行成本高、效率低，或带来二次污染，在一定程度上限制了大规模应用。
尽管国外先进含油污泥处理技术均有成功应用案例，但在国内炼化企业及油田能否安全可靠、长周期稳定运行，还未见相关报道，成为困扰环保人的一个心病。
变中出生路，变中求发展。CPECC华东环境岩土分公司联合优尼环境共同组建研发团队，解决石油化工企业含油污泥处理这一难题。2016年下半年开始，研发团队转战各地，从克拉玛依到天津大港，对各种含油污泥展开组分调查、化学分析和离心试验等工作，经过上千次的技术组合和工艺设计，破解了一个又一个难题。
思路拓展 逐步推进
国内环保科技人员已解决了一个个难题，留下来的都是极其难啃的硬骨头。说起来容易，做起来难，研发团队花费了大量时间在系统设计和非标设备设计及现场优化上。
在调研和试验时，得知国外有一种新型热解技术在油田和炼厂广泛应用。但国外炼厂产生的含油污泥与国内不一样，怎么把国外热解技术与国内炼厂实际情况相结合，自主开发出一套接地气的热解及配套技术？
创新有破有立。在本质安全有保证的情况下，研究团队确定了热解及配套设备的相关技术参数，2017年9月在大港石化进行先导性试验，开展新工艺、新装备、新材料现场试验示范，推动科研成果向现场生产转化。
试验装置在进行HAZOP安全分析时，发现国外的敞口式油泥上料系统存在较大隐患，研发团队对试验方案进行修改，使其上料系统完全密闭运行，满足炼厂安全要求。设备到后，研发团队经过20多天努力，在预制工厂内完成非标设备制造和橇装化。
试验装置现场调试时，由于外方技术人员对含液率高达90%的中国炼化油泥不熟悉，经过几天摸索也无进展，已经打算放弃。研发团队在组长的带领下，经过多次探讨调试方法，通过合理的参数配比，突破了热解用于高含液油泥的技术难题。
装置在运行时，新的问题又出现了。国内炼化油泥胶质含量高、黏性大、容易堵塞出渣系统，研发团队采用调节设备运行温度，采用梯级降温的方式实现了顺利出渣。在2017年12月下旬，天津大港低温达零下十几摄氏度，油泥槽内均已结冰。现场操作人员顶着严寒，采取蒸汽伴热方式进行人工搅拌，确保试验装置正常运转。
经过现场试验测试，热解技术完全可满足炼化油泥处理要求，可处理含液量高于90%的含油污泥，减量化达80%以上，处理成本远低于外委处置费用。“目前含油污泥主流治理技术在国外，通过引进热解核心设备，并自主研发外围配套设备，可以短时间实现项目工业化应用，并可节省大量费用。”项目负责人介绍。